Deponuzda Nakit Sızıyor mu? Şimdi Düzeltin.

Bir depo meşgul görünebilir ve yine de karınızı azaltabilir. Depolama alanının yavaş hareket eden stoklarla dolduğu, çalışanların uzun rotalarda yürüdüğü, siparişlerin iki kez alındığı ve küçük hataların sürekli bir ekstra maliyet akışı yarattığı durumlarda bunun gerçekleştiğini gördüm. Her sorun küçük görünebilir. Birlikte işçiliği, depolamayı, nakliyeyi, müşteri hizmetlerini ve nakit akışını etkileyebilirler. Yararlı yaklaşım her masrafı kısmak değildir. Hizmeti iyileştirmeden paranın işletmeden çıktığı noktaları bulmaktır. ## 1. Depo bütçenizin nereye gittiğini kontrol edin Beş maliyet alanını basit bir şekilde gözden geçirerek başlıyorum: - Çalışma saatleri - Depolama alanı - Envanter kaybı ve hasarı - Toplama ve paketleme hataları - Nakliye ve iade masrafları Son üç ila altı aya ait verileri çekin. İşgücü maliyetini yalnızca toplam saatlerle değil, sipariş hacmiyle karşılaştırın. 10.000 siparişi 1.200 çalışma saati ile işleyen bir depo, aynı çalışma saati ile 3.000 siparişi işleyen bir depodan farklı bir çözüme ihtiyaç duyabilir. Yararlı rakamlar şunları içerir: - İşçilik saati başına gönderilen siparişler - Toplama doğruluğu - Ortalama toplama süresi - Ürün grubu başına depolama maliyeti - Depo hatalarına bağlı iade oranı - Envanter sayım farklılıkları - Sipariş başına kat edilen ortalama mesafe Rakamlar, asıl sorunun personel sayısı olmadığını gösterebilir. Bunun nedeni yetersiz yerleştirme, net olmayan etiketler veya çok fazla manuel kontrol olabilir. ## 2. Yavaş hareket eden envanteri bulun Kullanılmayan envanter, raf alanından daha fazlasını kaplar. Ayrıca parayı bağlar, taşıma işini artırır ve hasar görebilir veya eskiyebilir. Ürünleri satış faaliyetlerine göre gruplandıracağım: - Yüksek hacimli ürünler - Düzenli satıcılar - Düşük hacimli ürünler - Yakın zamanda satışı olmayan ürünler Hızlı hareket eden ürünleri, ürün boyutu ve güvenlik kuralları izin verdiğinde paketleme istasyonlarının yakınına yerleştirin. Düşük hacimli öğeleri daha az erişilebilir alanlara taşıyın. Birkaç ay boyunca satışı olmayan ürünleri inceleyin ve bunların bir tedarikçiye iade edilmesi, paketlenmesi, devredilmesi veya gelecekteki satın alma planlarından çıkarılması gerekip gerekmediğine karar verin. Küçük bir elektrikli parça dağıtıcısı, nadiren sipariş edilen bağlantı parçalarının büyük kutularını arka bölümde saklarken, on adet popüler konnektörü paketleme alanının yakınında tutabilir. Bu düzenleme, daha fazla zemin alanı gerektirmeden ortak siparişler için yürümeyi azaltır. Ürünleri yalnızca satış miktarına göre taşımayın. Ürün ağırlığını, sipariş kombinasyonlarını, taşıma kurallarını ve yenileme ihtiyaçlarını kontrol edin. ## 3. Yürüme ve arama süresini ölçün Depo çalışanları genellikle kısa aralıklarla zaman kaybederler: - Bir ürün ararken - Bir yenileme görevi beklerken - Etiketleri yazdırmak için yürürken - Belirsiz depo yerlerini kontrol ederken - Eksik aletler için iş istasyonuna geri dönerken Bu dakikaların gözden kaçırılması kolaydır çünkü ayrı bir fatura olarak görünmezler. Tipik bir sırayı takip ederek süreç boyunca ilerleyin. Siparişin yayınlanmasından sevkiyata kadar olan yolu kaydedin. Her duraklamayı ve yön değişikliğini not edin. Basit bir kat planı, depolama rafları, yazıcılar, paketleme masaları ve sevkıyat alanları arasındaki tekrarlanan hareketleri ortaya çıkarabilir. Çalışanlardan daha hızlı çalışmalarını istemeden önce çalışma yolunu iyileştirmeyi tercih ederim. Açık konumlar, basılı etiketler, uygun arabalar ve yakındaki paketleme malzemeleri, personel üzerinde ekstra baskı oluşturmadan hareket israfını azaltabilir. ## 4. Ürün konumlarını ve etiketlerini iyileştirin Bir depo konum sistemi, yeni bir çalışanın anlaması kolay olmalıdır. Tutarlı konum kodları kullanın. Koridordan görünür olmalarını sağlayın. Benzer ürünleri ambalajları birbirine benzediğinde ayırın. Barkod taramanın tek başına hataları engellemediği durumlarda ürün görselleri veya sade açıklamalar ekleyin. A-03-02-04 gibi bir konum etiketi, ekip kodu anladığında işe yarayabilir. Aynı zamanda "mavi kablo, 10 m" ifadesini de içeren bir etiket, geçici işçiler veya çeşitli ürün gruplarıyla ilgilenen personel için arama süresini azaltabilir. Bir fiziksel öğe için bir ürün kodunu saklayın. Aynı ürün envanter sisteminde farklı isimler altında görünüyorsa stok sayımları ve toplama görevleri güvenilmez hale gelebilir. ## 5. Toplama hatalarını kaynağında azaltın Yanlış bir sevkiyat, orijinal siparişten daha fazla iş yaratır. Deponun bir iade ayarlaması, ürünü incelemesi, yenisini vermesi, stoğu ayarlaması ve müşteri sorularını yanıtlaması gerekebilir. Hataları nedene göre izleyin: - Yanlış ürün - Yanlış miktar - Hasarlı ürün - Eksik ürün - Yanlış etiket - Ambalaj malzemesi sorunu Bu liste, eğitim sorunlarını sistem sorunlarından ayırmanıza yardımcı olur. Benzer ürünler yan yana dizildiğinde hatalar artıyorsa düzene dikkat edilmesi gerekebilir. Manuel emir girişi sırasında hatalar ortaya çıkarsa, emir sisteminin daha net bir kontrole ihtiyacı olabilir. Barkod tarama yardımcı olabilir ancak her sorunu çözmez. Barkod doğru ürün kaydıyla eşleşmelidir ve çalışanların hasarlı veya okunamayan etiketler için net bir prosese ihtiyacı vardır. ## 6. Envanter farklılıklarını kontrol edin Envanter kayıtları genellikle küçük olaylar arasında sürüklenir: - Kaydedilmemiş hasarlar - Stoktan çıkarılan numuneler - Tedarikçi eksiklikleri - Müşteri iadelerinin yanlış yere yerleştirilmesi - Dahili işler için kullanılan öğeler - Sayım hataları Yoğun bir depo için tam stok sayımı zor olabilir. Döngü sayımı daha yönetilebilir bir seçenek sunar. Küçük bir ürün grubunu düzenli bir programla sayın ve yüksek değerli veya yüksek hacimli ürünler için daha sık kontroller yapın. Bir fark ortaya çıktığında, açıklama yapmadan sayıyı değiştirmek yerine nedenini kaydedin. Stok ayarlaması, süreç sorununu yerinde bırakırken ekranı düzeltebilir. ## 7. Paketleme ve nakliye maliyetlerini gözden geçirin Paketleme, malzeme maliyetini, işçilik süresini, ürün korumasını ve nakliye ücretlerini etkiler. Kutuların genel siparişler için çok büyük olup olmadığını kontrol edin. Büyük boş alanlar ekstra dolgu gerektirebilir ve boyutsal ağırlık uygulandığında taşıyıcı yüklerini artırabilir. Küçük kutular, ürünlerin zorla içeri girmesi durumunda da hasara neden olabilir. Bir ambalaj değişikliğinin toplam maliyetini ölçün: - Kutu veya posta paketi fiyatı - Dolgu malzemesi - Paketleme süresi - Hasar oranı - Nakliye ücreti - Müşteri iade maliyeti Hasarı artırıyorsa, daha düşük fiyatlı bir kutu her zaman daha düşük maliyetli bir seçim değildir. Biraz daha pahalı bir paket, ürüne daha iyi uyduğu zaman iadeleri ve işçiliği azaltabilir. Ortak ürün grupları için paketleme yönergeleri oluşturun. Bir siparişin alışılmadık şekiller, kırılabilir ürünler veya birden fazla öğe içermesi durumunda personelin kararına yer bırakın. ## 8. Depo hatalarını taşıyıcı sorunlardan ayırın Nakliye gecikmeleri ve müşteri şikayetleri her zaman depodan gelmez. Her gönderiyi aşamaya göre takip edin: - Sipariş alındı ​​- Sipariş serbest bırakıldı - Sipariş alındı ​​- Sipariş paketlendi - Kargo şirketi toplandı - Gönderi teslim edildi Bu zaman çizelgesi gecikmenin nerede oluştuğunu gösterir. Paketlerin dağıtım alanında birkaç saat kalması durumunda sorun, taşıyıcının teslim alınmasını veya şirket içi aktarımı gerektirebilir. Siparişlerin toplama başlamadan önce beklemesi halinde, serbest bırakma programının ayarlanması gerekebilir. Net veriler, taşıyıcılarla adil bir tartışmayı destekler ve deponun kontrol edebileceği sorunlara odaklanmasına yardımcı olur. ## 9. Haftalık maliyet incelemesi oluşturun Bir deponun her iyileştirme için büyük bir toplantıya ihtiyacı yoktur. Haftalık kısa inceleme şunları kapsayabilir: - Sevk edilen siparişler - Çalışma saatleri - Hata sayısı - Depo işiyle bağlantılı iadeler - Hasarlı birimler - Envanter farklılıkları - Açık süreç sorunları İncelenmek üzere bir sorun seçin ve bir sahip atayın. Yirmi adet yüksek hacimli ürünün yerini değiştirmek veya paketleme istasyonuna tarama eklemek gibi küçük bir test ayarlayın. Sonuçları daha önceki verilerle karşılaştırın. Aynı anda birden fazla işlemi değiştirmekten kaçının. Birçok değişken bir arada hareket ettiğinde hangi değişimin yardımcı olduğunu, hangisinin yeni iş yarattığını bilmek zorlaşır. ## Pratik bir inceleme planı için şu sırayı kullanacağım: 1. Üç ila altı aylık depo verilerini toplayın. 2. En büyük maliyet alanlarını listeleyin. 3. Serbest bırakılma aşamasından sevkıyat aşamasına kadar normal bir sipariş üzerinden ilerleyin. 4. Aramayı, beklemeyi, yürümeyi ve yeniden çalışmayı ölçün. 5. Yavaş hareket eden envanteri ve ürün konumlarını kontrol edin. 6. Toplama, paketleme ve iade hatalarını gözden geçirin. 7. Bir düzeni veya süreç değişikliğini test edin. 8. Belirli bir inceleme döneminden sonra sonuçları karşılaştırın. 9. Başka bir sorun yaratmadan maliyeti veya hizmeti iyileştirecekse, para üstünü saklayın. Amaç meşgul görünen bir depo veya kağıt üzerinde en az işçiyi kullanan bir süreç değildir. Ürünlerin bulunmasının kolay olduğu, kayıtların fiziksel stokla eşleştiği, siparişlerin doğru şekilde paketlendiği ve her görevin net bir amacı olduğu istikrarlı bir akış arıyorum. Kâr sızıntıları genellikle normal rutinlerin içinde gizlenir. Her siparişte atılacak ekstra birkaç adım, az sayıda hatalı sevkiyat veya aktif olmayan ürünlerle dolu depolama alanı aylık sonucu şekillendirebilir. Bu modeller birer birer ölçülüp düzeltildiğinde, depo kararlarının yönetilmesi ve açıklanması daha kolay hale gelir.

Depo kayıpları nadiren dramatik bir hatadan kaynaklanır. Daha sık olarak, para küçük boşluklardan sızıyor: bulunamayan stok, iki kez alınan siparişler, hasarlı malların kayıt altına alınmadan bırakılması, yavaş öğelerin yararlı yer kaplaması ve işi ilerletmek yerine aramak için harcanan emek saatleri. Birçok depo ekibinin bu günlük kayıpları göz ardı ederek satışları artırmaya odaklandığını gördüm. Bir depo meşgul görünse de performansı düşük olabilir. Yararlı soru yalnızca "Ne kadar hisse senedine sahibiz?" değildir. Aynı zamanda “Zaman, mekân ve stok değeri nerede yok oluyor?” ## Rakamlarla başlayın Düzenleri değiştirmeden veya yazılım satın almadan önce, ana maliyet alanlarını ölçerdim: - Envanter daralması - Toplama ve paketleme hataları - Ürün hasarı - Stoklar - Stok fazlası - Arama için harcanan işçilik saatleri - Depo hatalarından kaynaklanan iadeler - Yavaş hareket eden öğeler tarafından kullanılan depolama alanı Basit bir haftalık rapor, kalıpları ortaya çıkarabilir. Eksik birimlerin, hasarlı birimlerin, hatalı siparişlerin, iade edilen siparişlerin ve geciken gönderilerin sayısını takip edin. Her soruna bağlı çalışma saatlerini ekleyin. Örneğin her ay 4.000 sipariş gönderen bir depo düşünün. %2'si toplama hatası içeriyorsa 80 siparişin değiştirilmesi, para iadesi veya ekstra kargo gerektirebilir. Doğrudan maliyeti görmek kolaydır. Personelin harcadığı zaman, müşteri hizmetleri çalışmaları ve kaybedilen güven daha az görünür hale gelir. Küçük hata oranları, sipariş hacmi büyüdüğünde büyük maliyetler yaratabilir. ## Sistem ile zemin arasındaki boşlukları bulun Birçok depo, kağıt üzerinde bir süreci, yoğun dönemlerde ise başka bir süreci kullanır. Personel barkod taramalarını atlayabilir, ürünleri geçici konumlara yerleştirebilir veya vardiya sonunda hareketleri kaydedebilir. Bu kısayollar genellikle envanter farklılıkları yaratır. Depoda dolaşıp kayıtlı süreci gerçek süreçle karşılaştırırdım: 1. Bir gönderiyi alırdım. 2. Malları inceleyin. 3. Miktarı kaydedin. 4. Bir depolama konumu atayın. 5. Öğeyi seçin. 6. Siparişi paketleyin. 7. Gönderiyi gönderin. 8. İadeleri ve hasarlı malları kaydedin. Her aşamada şunu sorun: - Hareketi kim kaydediyor? - Ne zaman kaydedildi? - Miktar farklı olduğunda ne olur? - Başka bir çalışan girişi kontrol edebilir mi? - Ürün bir kerede depolanamıyorsa nereye gidiyor? Bu inceleme genellikle envanter kayıtlarının neden güvenilmez hale geldiğini gösterir. Sorun çalışanların dikkatsizliği olmayabilir. Süreç, çalışanların yoğun bir vardiya sırasında çok fazla karar vermesini gerektirebilir. ## Toplama işlemini düzeltmeden önce alımı iyileştirin Toplama sorunu yükleme iskelesinde başlayabilir. Mallar yanlış miktarda, net olmayan etiketlerle veya hasarlı ambalajla gelirse müşteri sipariş verene kadar hata gizli kalabilir. Teslim alma kontrol listesi aşağıdakileri içermelidir: - Satın alma siparişi numarası - Ürün kodu - Beklenen miktar - Gerçek miktar - Gerektiğinde parti veya seri numarası - Görünür hasar - Depolama yeri - Malları kontrol eden kişinin adı veya kimliği Düzenli depoya girmeden önce ürünleri sayın ve inceleyin. Doğrulanmamış stok için ayrı bir alan, onaylanmamış malların kullanılabilir envanter olarak görünmesini engelleyebilir. Altısının hasar gördüğü 100 birimlik bir sevkiyatı düşünün. 100 adetin tamamı satılabilir stok olarak sisteme girerse depo tamamlanamayan siparişleri kabul edebilir. Altı hasarlı ünitenin teslim alınırken kaydedilmesi, satış ve müşteri hizmetleri ekiplerine daha doğru bir görüş sağlar. ## Her ürüne net bir konum verin Her öğenin tanımlanmış bir konumu olduğunda ürünlerin kontrolü daha kolaydır. Konum kodu, A03-B02-S04 gibi bir koridor, bölme, raf ve konum içerebilir. Kod, depo sisteminde ve fiziksel rafta görünmelidir. Etiketlerin normal çalışma mesafesinden kolayca okunabilmesi gerekir. Benzer ürünler net bir şekilde ayrılmadan bir arada yerleştirilmemelidir. Boyut, model veya ambalajdaki küçük bir fark, yanlış gönderime yol açabilir. Tek bir fiziksel ürün türü için tek ürün kodunu tercih ederim. Bir öğenin farklı sistemlerde birden fazla adı varsa personel yanlış ürünü seçebilir veya kopya kayıtlar oluşturabilir. Geçici depolamanın da kurallara ihtiyacı vardır. Paketleme istasyonunun yanına yerleştirilen ürünün bir etiketi, bir sahibi ve planlı bir taşıma süresi olmalıdır. “Geçici” stok, kimse sorumluluğunu üstlenmediğinde görünmez stok haline gelebilir. ## Yıllık sayımı beklemek yerine döngü sayımı kullanın Yıllık stok sayımı kayıtların yanlış olduğunu gösterebilir ancak farkın ne zaman başladığını açıklamaz. Döngü sayımı, ekibe yıl boyunca daha küçük kontroller yapma olanağı tanır. Pratik bir yaklaşım şunları saymaktır: - Yüksek değerli öğeleri daha sık saymak - Düzenli bir programa göre hızlı hareket eden öğeler - Tekrarlanan kayıt farklılıkları olan öğeler - Sık toplama hatalarıyla bağlantılı ürünler - Planlanan aralıklarla yavaş hareket eden stok Sayım, fiziksel miktarı sistem miktarıyla karşılaştırmalıdır. Her farklılığın, teslim alma hatası, toplama hatası, hasar, iade sorunu veya bilinmeyen kayıp gibi bir neden koduna ihtiyacı vardır. Amaç kimseyi suçlamak değil. Amaç aynı hatanın tekrar oluşmasına izin veren süreci bulmaktır. ## Yürümeyi ve aramayı azaltın İşçiler vardiyanın büyük bir bölümünü ürün arayarak geçirdiğinde işçilik maliyetleri artar. Temel bir depo düzeni bu israfı azaltabilir. Hızlı hareket eden öğeleri, ürün boyutu ve güvenlik gereklilikleri izin verdiğinde paketleme alanlarına daha yakın yerleştirin. Sık sık birlikte sipariş edilen ürünleri makul bir yürüme mesafesinde tutun. Ağır ürünleri güvenli taşıma yüksekliklerinde saklayın. Ekipman ve insanlar için açık yollar bırakın. Basit bir testle seyahat yolunu gözden geçirin. Toplamanın başlangıcından paketleme istasyonuna kadar bir siparişi takip edin. Adım sayısını, konum değişikliklerini ve kesintileri kaydedin. Testi birkaç sipariş türüyle tekrarlayın. Bir deponun hareketi iyileştirmek için maliyetli bir yeniden tasarıma ihtiyacı yoktur. Yüksek hacimli öğelerden oluşan küçük bir grubun taşınması, birçok siparişin tekrar tekrar yürümesini azaltabilir. ## Hataların meydana geldiği yerlere kontroller ekleyin Her ekstra kontrol zaman alır, bu nedenle kontroller hataların en muhtemel olduğu noktaya yakın olmalıdır. Yararlı kontroller şunları içerir: - Toplamadan önce ürünü tarama - Stoğu çıkarmadan önce konumu tarama - Paketleme sırasında miktarı kontrol etme - Gönderi etiketini siparişle eşleştirme - Olağandışı veya hasarlı gönderilerin fotoğrafını çekme - İadeleri satılabilir envanterden ayırma Küçük bir operasyon için, basılı çekme listeleri ve konum etiketleri yeterli olabilir. Daha büyük bir operasyonda barkod tarayıcılar veya depo yönetim yazılımı kullanılabilir. Araç, daha fazla iş yaratmak yerine süreci desteklemelidir. Çalışanların aynı bilgileri üç sisteme de girmesi gerekiyorsa hatalar artabilir. Başka bir uygulama eklemeden önce yinelenen veri girişini inceleyin. ## İadeleri ve hasarları envanter olayları olarak değerlendirin İadeler, durumu olmadan bir köşede durmamalıdır. İade edilen her ünitenin net bir karara ihtiyacı vardır: - Tekrar satılabilir mi? - Yeniden paketlenmesi gerekiyor mu? - Teste ihtiyacı var mı? - Tamire mi gönderilmeli? - Hasarlı ve satışa uygun değil mi? - Şirket prosedürleri uyarınca imha edilmesi gerekiyor mu? Aynı durum hasarlı ürünler için de geçerlidir. Durumu, miktarı, nedeni ve bir sonraki eylemi kaydedin. Bir depoda yeterli stok var gibi görünse de büyük bir kısmı satışa sunulmuyor olabilir. Ayrıca hasarın nedenini de gözden geçireceğim. Tekrarlanan karton hasarları, kötü istiflemenin, uygunsuz ambalajlamanın, aceleyle taşımanın veya ürünleri darbeye maruz bırakacak bir depolama konumuna işaret edebilir. ## Yavaş hareket eden envanteri gözden geçirin Yavaş stok, nakit ve depolama alanını kısıtlar. Personelin nadiren dokunması nedeniyle normal operasyonlar sırasında da saklanabilir. Aşağıdakileri gösteren bir rapor oluşturun: - Son hareket tarihi - Eldeki birimler - Satış veya kullanım oranı - Depolama maliyeti - Uygun olduğunda ürün raf ömrü - Açık satınalma siparişleri Bu rapor, satın alma miktarlarını değiştirmek, öğeleri daha iyi bir konuma taşımak, ürünleri paketlemek, uygun ürünleri tedarikçilere iade etmek veya mevcut stok hareket edene kadar yeni satın alımları durdurmak gibi kararları destekleyebilir. Bir depo her ürüne eşit derecede değerli muamele etmemelidir. Depolama kuralları talebi, işleme ihtiyaçlarını ve mali etkiyi yansıtmalıdır. ## Küçük bir depo önlemi grubu belirleyin Çok fazla ölçüm, nelere dikkat edilmesi gerektiğini görmeyi zorlaştırır. Odaklanmış bir grupla başlayacağım: - Envanter doğruluğu - Sipariş toplama doğruluğu - Zamanında sevkiyat oranı - Hasar oranı - Depo hatalarından kaynaklanan iade oranı - Ortalama toplama süresi - Ürün kategorisine göre depolama kullanımı - Stok tükenme sıklığı Rakamları sabit bir programa göre inceleyin. Olağandışı bir günü yargılamak yerine değişiklikleri ve tekrarlanan nedenleri arayın. Yararlı bir depo toplantısında üç soru sorulabilir: 1. Hangi kayıp arttı? 2. Nerede başladı? 3. Bundan sonra hangi süreç değişikliğini test edeceğiz? Yanıt, sahibi ve inceleme tarihi açık olan küçük bir eyleme yol açmalıdır. Depo maliyet kontrolü, insanları daha hızlı çalışmaya itmekle ilgili değildir. Tekrarlanan çalışmalara, eksik stoklara, önlenebilir hasarlara ve belirsiz kayıtlara neden olan koşulların ortadan kaldırılmasıyla ilgilidir. Bir depoyu değerlendirirken sistemin söyledikleri ile çalışanların sahada yapması gerekenler arasındaki boşluğu ararım. Açık konumlar, doğru alım, düzenli döngü sayımları, pratik kontroller ve basit raporlama bu boşlukların çoğunu kapatabilir. En iyi süreç, personelin sessiz ve yoğun bir vardiya sırasında takip edebileceği süreçtir.

Depo atığı çoğu zaman iş yapmanın normal bir maliyeti gibi görünür. Hasarlı kartonlar yükleme alanının yakınında duruyor. Kullanılmayan ambalajlar depolama alanını doldurur. İade edilen ürünler karar için bekler. Küçük toplama hataları ekstra sevkiyata, ekstra işçiliğe ve ekstra işleme neden olur. Depoların bu kayıpları ayrı sorunlar olarak ele aldığını gördüm. Çoğu zaman birbiriyle bağlantılıdırlar. Kötü bir depolama düzeni ürünün hasar görmesine neden olabilir. Zayıf stok kayıtları aşırı siparişe neden olabilir. Açık olmayan iade kuralları, kullanılabilir ürünlere dokunulmadan bırakılabilir. İyi haber şu ki, birçok atık kaynağı basit değişikliklerle azaltılabilir. Amaç her ürünü tekrar satışa sunmak değil. Amaç, her öğeye açık bir yol vermektir. ## Temel bir atık kontrolüyle başlayın Basit bir listeyle depoda dolaşarak başlıyorum: - Hasarlı envanter - Fazla ambalaj - Son kullanma tarihi geçmiş veya yavaş hareket eden stok - Müşteri iadeleri - Toplama ve nakliye hataları - Kullanılmayan paletler, kutular ve ekipmanlar - İncelenmeden imhaya gönderilen ürünler Öğeyi, miktarı, konumu, nedeni ve olası bir sonraki adımı kaydederim. Birkaç takım aynı stokla uğraşırken fotoğraf yardımcı olabilir. Yararlı bir tablo şöyle görünebilir: | Atık kaynağı | Yaygın neden | Olası eylem | |---|---|---| | Ezilmiş kartonlar | Kötü istifleme veya dar koridorlar | İstifleme yüksekliğini veya koridor düzenini değiştirin | | Kullanılmamış ambalaj | İhtiyaç duyulandan daha fazla beden satın almak | Ambalaj türlerini azaltın | | Müşteri iadeleri | Denetim süreci yok | Geri dönüş notlandırma alanı oluşturun | | Stok fazlası | Zayıf talep kayıtları | Yeniden sipariş noktalarını inceleyin | | Yanlış gönderiler | Benzer ürün etiketleri | Barkod kontrollerini geliştirin | Bu kontrol genellikle paranın operasyondan nereye gittiğini gösterir. Ayrıca daha büyük bir sorun devam ederken ekibin küçük sorunlara zaman harcamasını da engeller. ## Atıkları değerine göre ayırın İstenmeyen her öğe aynı şekilde ele alınmamalıdır. Dört temel grup kullanıyorum: ### 1. Satışa hazır Ürün kullanılmamış olup normal kalite standardını karşılamaktadır. Kayıt kontrolünden sonra normal envantere dönebilir. ### 2. Daha düşük fiyatlı bir kanal için uygundur Ürünün dış ambalajı hasarlı, eski bir etiketi veya küçük bir kozmetik sorunu olabilir. Şirket politikasına bağlı olarak bir satış noktası bölümüne, bir izin sayfasına, bir personel satın alma programına veya işletmeler arası bir teklife sığabilir. Ürün açıklaması, durumuyla eşleşmelidir. Müşteri, sorunun ambalajı, görünümü veya işlevi etkileyip etkilemediğini bilmelidir. ### 3. Tamir veya yeniden kullanıma uygundur Bazı ürünler için küçük bir parça, yeni bir kutu, temizlik veya temel kalite kontrolü gerekir. Onarım kararı işçilik, parça, test ve taşıma maliyetlerini içermelidir. Toplam maliyet olası satış değerinden yüksekse onarım en iyi yol olmayabilir. ### 4. Satışa uygun değildir Güvenlik endişesi taşıyan, gerekli parçaları eksik olan, kontaminasyonlu veya kaynağı belirsiz olan ürünler satılmamalıdır. Onaylı geri dönüşüme, tedarikçiye iadeye veya kontrollü imhaya ihtiyaç duyabilirler. Bu sınıflandırma yaygın bir hatayı önler: İade edilen veya hasar gören her ürünü satılabilir stok olarak ele almak. ## Daha fazla malzeme satın almadan önce ambalajı iyileştirin Ekipler her sipariş için aynı kutuyu kullandığında ambalaj atıkları büyüyebilir. En yaygın ürün boyutlarını ölçüp paketleme istasyonunda kullanılan kutularla karşılaştırıyorum. Az sayıda uygun kutu boyutu, boş alanı azaltabilir ve dolgu malzemesi miktarını azaltabilir. Paketleme ekibi şunları test edebilir: - Küçük siparişler için daha küçük kartonlar - Dahili taşıma için yeniden kullanılabilir kutular - Ürünü iyi koruyan kağıt bazlı dolgu maddesi - Görünür bir konuma yerleştirilmiş standart etiketler - Kırılabilir öğeler için net talimatlar - Özel taşıma ihtiyaçları olan ürünler için paketleme kılavuzu Kılavuz basit kalmalıdır. Doğru paketin fotoğrafı, uzun bir belgeden daha yararlı olabilir. Bölgesel bir ev eşyaları deposu örnek olarak verilebilir. Ekip, istasyonda yalnızca iki boyutta kutu mevcut olduğundan, küçük yedek parçaların orta boy kartonlarla gönderildiğini fark etti. Daha küçük bir karton eklediler ve yedek parçaları paketleme alanına yaklaştırdılar. Değişiklik tüm ambalaj atıklarını ortadan kaldırmadı ancak boş karton alanını azalttı ve paketlemeyi daha hızlı hale getirdi. Kesin sonuç, ürün türüne, sipariş boyutuna ve nakliye yöntemine göre değişecektir. Değişiklikten önce ve sonra ölçüm yapmak ekibe faydalı bir görünüm kazandırır. ## Geri dönüşleri kontrollü bir sürece dönüştürün İadeler büyük, işaretsiz bir yığın halinde kaldığında pahalı hale gelir. Açık durum etiketleri olan bir iade alanı oluşturmanızı öneririm: - Denetim bekleniyor - Yeniden stoklamaya hazır - Temizleme veya yeniden paketleme gerekiyor - Onarım gerekiyor - Tedarikçi incelemesi - Geri dönüşüm veya imha için onaylandı İade edilen her öğeye temel bir kayıt verilmelidir: - İade tarihi - Ürün kodu - İade nedeni - Fiziksel durum - Denetim sonucu - Sonraki eylem - Bunu kontrol eden personel Bu kayıt, tekrarlanan sorunların ortaya çıkarılmasına yardımcı olur. Talimatların net olmaması nedeniyle birçok müşteri aynı ürünü iade ederse sorun depodan ziyade ürün sayfasında, ambalajda veya satış sürecinde olabilir. Basit bir denetim formu, iyi stokların unutulmasını önleyebilir. Ayrıca bilinen bir arızası olan bir ürünün normal envantere geri dönme şansını da azaltır. ## Küçük düzen değişiklikleriyle toplama hatalarını azaltın Yanlış ürün gönderileri aynı anda birden fazla atık noktası oluşturur. Depo, toplama zamanı, paketleme, nakliye, müşteri hizmetleri ve sıklıkla yedek sevkiyat masraflarını karşılar. Benzer adlara, renklere veya ambalajlara sahip ürünleri ararım. Bu öğeler net etiketler olmadan yan yana durmamalıdır. Yararlı değişiklikler şunları içerir: - Daha büyük konum etiketleri - Raf etiketlerinde ürün fotoğrafları - Toplama ve paketleme sırasında barkod tarama - Benzer öğeler için ayrı depolama - Hızlı hareket eden ürünler için sabit konumlar - Yüksek değerli veya hassas siparişler için ikinci bir kontrol Depo düzeni, gerçek sipariş modellerini yansıtmalıdır. Her gün birçok kez toplanan bir ürünün paketlenmeye daha yakın bir konuma ihtiyacı olabilir. Yavaş hareket eden bir eşya, saklama koşulları uygun olduğu sürece daha uzakta kalabilir. Küçük bir elektronik distribütörü, iki kablo modelinin neredeyse aynı ambalaja sahip olduğunu buldu. Personel yoğun dönemlerde sıklıkla yanlış uzunluğu seçiyordu. Firma raf etiketlerini değiştirerek ürün görseli ekledi ve iki modeli ayırdı. Küçük bir görsel değişiklik, tekrarlanan nakliye sorununu giderdi. ## Yavaş hareket eden stokları belirli bir programa göre inceleyin Yavaş hareket eden envanter yer kaplar ve depo beklerken değer kaybedebilir. Stokları yaşa ve harekete göre inceliyorum: - Mevcut inceleme dönemi içinde alınan ürünler - Düşük sipariş aktivitesine sahip ürünler - Yakın zamanda hareketi olmayan ürünler - Sezondan, model değişikliklerinden veya ambalaj güncellemelerinden etkilenen ürünler Her grubun farklı bir karara ihtiyacı vardır. Bazı ürünler normal siparişlerle satılabilir. Bazıları bir paket halinde çalışabilir. Bazıları mevcut bir anlaşma kapsamında tedarikçiye geri dönebilir. Bazıları daha düşük fiyatlı bir satış kanalına ihtiyaç duyabilir. Satılamayan eşyalar, açık bir sebep olmaksızın depoda bırakılmamalıdır. Yararlı bir iç soru şudur: "Bu ürünün ne kadar yavaş hareket ettiğini bilerek bugün tekrar sipariş verir miyim?" Cevap hayırsa, öğe bir incelemeyi hak ediyor. Bu, yavaş hareket eden her ürünün kaldırılması anlamına gelmez. Yedek parçalar, sezonluk ürünler ve servis öğelerinin sipariş hacmi düşük olabilir ancak yine de müşterileri destekleyebilir. Kararda müşteri ihtiyaçları, depolama maliyeti ve değiştirme zorluğu dikkate alınmalıdır. ## Depodaki hasarlı malzemeleri kullanın Atılan malzemelerin tamamının binayı terk etmesi gerekmez. Temiz ve güvenli kartonlar şirket içi aktarımları destekleyebilir. Paletler, taşıma gereksinimlerini karşıladıkları takdirde yeniden kullanılabilir. Yeniden kullanılabilir kutular, teslim alma, depolama ve paketleme arasındaki hareket için tek kullanımlık kutuların yerini alabilir. Ekip, yeniden kullanılabilir malzemeleri açıkça işaretlemeli ve bunları tanımlanmış bir yerde tutmalıdır. Yeri olmadığında yeniden kullanılabilen stoklar dağınık hale gelir ve temizlik sırasında atılabilir. Hasarlı, kontaminasyonlu veya güvenlik durumu net olmayan malzemeler şirketin onaylı taşıma sürecine uymalıdır. Yeniden kullanım personel, ürünler veya müşteriler için risk oluşturmamalıdır. ## Tedarikçileri çözümün parçası haline getirin Bazı atıklar, mallar gelmeden önce başlar. Tedarikçilere aşağıdakileri sorarım: - Ambalaj boyutu ve malzemesi - İade prosedürleri - Hasarlı teslimat talepleri - Yeniden kullanılabilir nakliye kapları - Ürün etiketleme - Minimum sipariş miktarları - Yedek parça seçenekleri Bir tedarikçi hasarlı kartonları kabul edebilir, daha küçük kutu paketleri sağlayabilir veya kırılabilir öğelerin etrafındaki koruyucu malzemeleri iyileştirebilir. Bu tartışmalar, deponun genel şikayetler yerine fotoğrafları, ürün kodlarını, teslimat tarihlerini ve ölçülen kayıpları paylaştığı durumlarda daha iyi sonuç verir. Tekrarlanan teslimat hasarının kaydı, net bir tedarikçi görüşmesini destekleyebilir. Ayrıca sorunun taşıma, palet yerleştirme veya teslim alma yöntemlerinden kaynaklandığını da gösterebilir. ## Birkaç yararlı sayıyı takip edin Bir deponun başlamak için karmaşık bir kontrol paneline ihtiyacı yoktur. Şunları izlerim: - Nedenine göre hasarlı birimler - Sebebe göre iade birimleri - Sipariş başına toplama hataları - Siparişe göre paketleme kullanımı - Hareketsiz stok - İade edilen veya hasarlı malların geri kazanım değeri - Malzeme türüne göre imha hacmi Geri kazanım değeri inceleme, yeniden paketleme, onarım, depolama ve yeniden satış maliyetlerini içermelidir. Az miktarda satılan bir ürün bu maliyetlerden sonra kazanç yaratmayabilir. Operasyona uygun düzenli bir programda sayıları gözden geçirin. Amaç, fazladan evrak işi yaratmak değil, kalıpları tespit etmek ve kararları desteklemektir. ## Her ekip üyesine net bir görev verin Herkes bu işi başka bir kişinin yaptığını varsaydığında atık azaltma başarısız olur. Açık bir süreç aşağıdakileri görevlendirebilir: - Teslim alma personelinin teslimat hasarını kaydetmesi - Toplayıcıların konum veya etiket sorunlarını bildirmesi - Paketleyicilerin paketleme sorunlarını kaydetmesi - Müşteri hizmetleri personelinin iade nedenlerini yakalaması - Envanter personelinin yaşlanan stokları incelemesi - Denetleyicilerin yeniden satış, onarım, geri dönüşüm veya imha yollarını onaylaması Personelin kısa talimatlara ve her siparişi yavaşlatmadan sorunları bildirmenin bir yoluna ihtiyacı vardır. Paylaşılan bir form, basılı günlük veya depo sistemi, ekibin tutarlı bir şekilde kullanması durumunda işe yarayabilir. Ayrıca gerçek depo örneklerine dayalı kısa eğitim oturumlarını da tercih ediyorum. Hasarlı bir kartonun, yanlış bir etiketin veya eksik parçaları olan bir iadenin gösterilmesi kuralın anlaşılmasını kolaylaştırır. ## Bu yaygın hatalardan kaçının Bir depo aşağıdaki durumlarda para kaybedebilir: - Tüm iadeleri normal stok olarak sayar - Malları durumunu kontrol etmeden yeniden satar - Mevcut kullanımı ölçmeden önce yeni ambalaj satın alır - Yavaş hareket eden stokları inceleme tarihi olmadan tutar - Geri dönüştürülebilir ve genel atıkları karıştırır - Toplama rotalarını kontrol etmeden düzeni değiştirir - Bertarafı takip eder ancak imha nedenini değil - Ürün kusurlarını gizleyen satış dilini kullanır Açık ürün durumu bilgileri müşterileri ve işletmeyi korur. Ayrıca ekibin stoklara nelerin dönebileceği konusunda daha iyi kararlar almasına da yardımcı olur. En pratik yol basittir: İsrafı ölçün, duruma göre ayırın, bir sonraki adımı atayın ve sonucu gözden geçirin. Hasarlı bir karton istifleme sorununu ortaya çıkarabilir. İade, ürün bilgilerinde bir sorun ortaya çıkarabilir. Kullanılmayan bir kutu, paketleme istasyonunun çok az boyut seçeneğine sahip olduğunu gösterebilir. Depo atıklarını çöp olarak değil de bilgi olarak ele aldığımda operasyonun iyileştirilmesi daha kolay hale geliyor. Küçük düzeltmeler depolama alanını koruyabilir, kaçınılabilir kullanımı azaltabilir ve bir zamanlar imha edilmek üzere işaretlenmiş öğelerin değerini geri kazanabilir. Daha fazlasını mı öğrenmek istiyorsunuz? Wang ile iletişime geçmekten çekinmeyin: Ms.Wang@qifengpvc.com/WhatsApp +8618253635609.

John J Bartholdi ve Steven T Hackman, 2019, Depo ve Dağıtım Bilimi Gwynne Richards, 2022, Depo Yönetimi: Verimliliği Artırma ve Maliyetleri Minimize Etmeye Yönelik Kesin Kılavuz Edward H Frazelle, 2002, Birinci Sınıf Depolama ve Malzeme Taşıma Jingang Gu, Marc Goetschalckx ve Leon F McGinnis, 2007, Depo Araştırması Operasyon: Kapsamlı Bir İnceleme René de Koster, Tho Le-Duc ve Kees J Roodbergen, 2007, Depo Sipariş Toplama Tasarımı ve Kontrolü: Bir Literatür İncelemesi John J Coyle, Brian J Gibson, Edward J Bardi ve C John Langley, 2017, İşletme Lojistiği Yönetimi: Tedarik Zinciri Perspektifi